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事例04

タイムリーな情報を共有することで、
進捗状況の把握が容易になり、生産効率化を実現。

業種

自動車部品製造業

目的

・部品の数え違いを防止したい
・指示書の振分け時間を無くしたい
・現品ラベルの2重発行を無くしたい
・作業者のリードタイムを把握したい

ソリューション

イシダテクノ製の生産管理システムを導入
・計数器だけでなくシステムにおいても重量判定機能を付加する
・部品の照合に写真判定機能を付加する
・作業時間計測機能を付加する
計数器を現在よりも精度が良いものに変更してシステムと連動させる

導入後の結果

・計数精度の向上で数え間違いがゼロになりました
・指示書を振分けていた時間がゼロになりました
・実績をシステムで管理出来るようになった為、現品ラベルの発行が半分になりました
・品番のバーコード照合に写真判定を加えた為、品番間違いの2重防止が出来るようになりました
・現場作業終了時に何が出来て、何が出来なかったが瞬時にわかる為、翌日の生産計画が立てやすくなりました
・作業者のリードタイムが把握出来るようになった為、生産計画が行い易くなりました

課題解決への取り組み

生産ラインの進捗管理が難しく、生産効率を落としていた

自動車のプレス加工部品を製造している企業様で、社内・外注先に計数作業を指示する際、搬入伝票・カンバンをその都度発行していました。そのため、出荷漏れや作業漏れを実際の現場に足を運んで、チェックする必要があり、作業効率が悪くなっていました。また、伝票などがアナログな管理体制だったため、全体を把握することが難しく、作業者が完成するまでの所用時間が不明確な状態でした。その結果、生産ラインの進捗管理が難しく、生産効率を落としていました。

タイムリーな情報共有を実現、ムダのない生産体制に

これらの課題を解決するため、生産管理システムを導入。
搬入伝票・カンバンをその都度発行する必要がなくなり、各担当者別の仕分け作業や紛失がなくなりました。さらに、実績データをPC内で保存することで、保管の手間が無くなりました。全ての情報をPC内に集約しているので、必要な情報を引き出す際には、即座に見つけ出すことが可能になりました。
また、生産管理システムを導入したことにより、タイムリーな情報を共有することを実現。管理者レベルでの管理がスムーズになり進捗状況の把握が容易になりました。その結果、生産効率化を実現しました。さらなる効果として、お客様に対して安全かつ正確な商品を提供する事で、信頼性のある企業であることを認識してもらい、他社との差別化を図ることにも成功しました。
 
今回の導入には、もう一つの別の課題がありました。
その課題とは、同じ会社でもそれぞれ生産工場には現場毎にルールがあり、その少しづつの違いをいかにクリアするかという課題です。この課題については、それぞれの現場の声を取り入れ、きめ細やかな対応をすることで工場毎に最適なソリューションの提供を実現しました。

計量器とラベラーを使った生産管理システム

事例04:写真

導入事例概要

概要

◯コアシステム
・生産管理システム
 
◯特殊機器
・サーバー×1台
・クライアントPC×5台
・イシダ製計数器×5台
・イシダ製ラベルプリンター×5台
・無線式ハンディーターミナル×2台

対象業務

■ 計数業務
■ 出荷業務

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