main

title

事例03

行程毎の進捗管理把握により、適切な生産指示を実現。
ムダを無くし作業省力化にも成功。

業種

コイルスプリング製造業

目的

・入荷した商品の数量が把握出来ていない為、把握出来るようにしたい
・入荷してから検査工程に移るが、この時の工程間の数量を把握したい
・全体を通して在庫管理を行い、生産工場への正確な発注を行いたい

ソリューション

イシダテクノ製の入荷管理システムを導入

導入後の結果

・入荷予定リストをもとに照合しながら入荷作業を行う為、正確に数量を把握 する事が出来た。又未入荷数に関して即座に問い合わせする事が出来るようになった
・入荷した際に入荷ラベルを発行している為、移動する際にはこの入荷ラベルを読込む事で、工程間数も把握する事が出来るようになった
・上記の方法で在庫管理が行えるようになり、生産工場へ正確な発注を行う事が出来るようになった

課題解決への取り組み

生産効率化のためには、海外工場との意思疎通、情報共有が最優先事項

東南アジアにも生産工場を持つバネ製造業の企業様。
国内・海外共に生産管理体制をシステム化し、より効率的に生産していくことを考えていました。まず、東南アジア工場における生産管理が問題でした。現状では、メールやファックスで生産管理をしており、海外ということもあって意思疎通も難しく、生産の共通目標を共有することも困難な状態でした。
 
その結果、海外工場との意思疎通が円滑に行えず、発注数よりも少ない納品やオーダーした製品の生産管理もままならない状態でした。そんな状況で、ミスが多発していました。出荷・在庫も含めて生産工程が混乱しており、正確な情報を把握することが最優先事項でした。

素早く現場の課題を解決できる入荷管理システムをご提案

まずは、生産管理の一部である入荷管理システムを導入。現場には、生産した製品を管理する計量器もない状態であり、ゼロベースからのシステム導入が必要でした。そのため、大掛かりな生産管理システムを導入するよりも、素早く現場の課題を解決できる入荷管理システムを提案しました。
 
入荷管理システムを導入することで、情報の”見える化”に成功。
東南アジアの工場との意思疎通を実現し、共通の生産目標を共有することができるようになりました。正確な情報を共有することで、ミスを軽減。また、行程毎に進捗管理が可能となり、現時点でどれだけ生産しているかを把握し、適切な生産指示を出せるようになりました。結果として、ムダな作業が無くなり作業省力化に成功しました。

入荷管理システム

事例03:写真

導入事例概要

概要

◯コアシステム
・入荷管理システム
 
◯特殊機器
・サーバー×1台
・クライアントPC×1台
・携帯式ラベルプリンター×2台
・無線式ハンディーターミナル×2台

対象業務

■入荷業務
■発注業務

otha

formbtn

  • 採用情報
    現在募集中
  • ニュース
イシダテクノブログ

more

お気軽にご相談ください
iso
名古屋認定優良エコ事業
topbtn
Copyright(c)ISHIDA TECNO Co.,LTD All Rights Reserved.