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事例02

入荷、生産、在庫管理、出荷など生産工程の全てが連動したシステムで
工場の生産性が飛躍的に向上。

業種

自動車部品製造業

目的

・電子カンバンで運用を行いたい
・階層部品の在庫管理を行い原材料の発注を正確に行いたい
・計数間違いを防止したい

ソリューション

イシダテクノ製の生産管理システムを導入
 ・生産指示・実績数管理機能を付加する
計数器を現在よりも精度の良いものに変更してシステムと連動させる

導入後の結果

・電子カンバンデータを活用する事で自社の生産数をリアルに把握する事が可能になり短期〜長期計画まで容易に行う事が出来るようになりました
・計数器で計量した瞬間に在庫の引落としを行っている為、複雑な階層部品の在庫管理が可能になりました。又上記により原材料在庫切れ予測が出来るようになった為、適切な発注を行う事が可能になりました
・計数器の精度向上とシステムとのダブルチェックにより計数間違いの防止につながりました

課題解決への取り組み

アナログな管理体制に危機感を感じて導入を検討

自動車のスイッチ部品を製造している企業様で、カンバン方式で製造しています。
ですが、自社でどれだけ生産したのかが不明確で、納品書も作成していませんでした。そうした状況の中、次第に自社の生産性を把握する必要性を感じていきました。また、生産工程を管理していたのはアナログな方法であり、電子化が進む近年において危機感も感じていました。

入荷から出荷までの生産工程全てを連動、生産性が飛躍的に向上

これらの課題を解決するために、生産情報支援システムから、生産管理、生産原価管理など生産工程における情報を電子化していきました。生産管理システムを導入することで、「いつまでに、どれだけ納品するのか」が明確になり、早期の生産計画を立てることが可能となり、生産の効率化に成功。さらに製品ごとにラベルを発行し、出荷の際ハンディーで情報を読み込むことで事務所のPCに情報を集約。
 
生産工程における情報を一元管理することで、過去の情報から最新の進捗情報などPCで問い合わせて照合することで、情報をすぐに引き出すことが可能になりました。システム導入のきっかけとなった生産性の把握も明確になり、カンバンと実際の生産数との誤差を認識できるようになり、業務の正確性を高めることができました。また、最新情報を常に把握することでオーダーの変更にも早急に対応できる体制を整えることができました。
 
入荷、生産、在庫管理、出荷など生産工程の全てが連動したシステムは、工場の生産性を飛躍的に向上させました。現状を把握することで余剰人員がわかり人員配置も改善し、コスト削減にも成功。システム導入により、徹底したロスコントロールとクオリティコントロールを実現しました。
 

器とラベラーを使った生産管理システム

事例02:写真

導入事例概要

概要

◯コアシステム
・生産管理システム
 
◯特殊機器
・サーバー×1台
・クライアントPC×5台
・イシダ製計数器×3台
・イシダ製ラベルプリンター×3台
・無線式ハンディーターミナル×1台

対象業務

■入荷業務
■計数業務
■出荷業務
■発注業務

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